1.8.2 數(shù)控加工刀具選擇 4．加工不同形狀工件的刀具選擇

選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸相適應(yīng)。刀具直徑的選用主要取決于設(shè)備的規(guī)格和工件的加工尺寸，還需要考慮刀具所需功率應(yīng)在機(jī)床功率范圍之內(nèi)。

生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；加工凸臺(tái)、凹槽時(shí)，選擇高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時(shí)，可選擇鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對(duì)一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。

平面銑削應(yīng)選用不重磨硬質(zhì)合金端銑刀或立銑刀，可轉(zhuǎn)位面銑刀。一般采用二次走刀，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表面連續(xù)走刀。選好每次走刀的寬度和銑刀的直徑，使接痕不影響精銑精度。因此，加工余量大又不均勻時(shí)，銑刀直徑要選小些。精加工時(shí)，銑刀直徑要選大些，最好能夠包容加工面的整個(gè)寬度。表面要求高時(shí)，還可以選擇使用具有修光效果的刀片。在實(shí)際工作中，平面的精加工，一般用可轉(zhuǎn)位密齒面銑刀，可以達(dá)到理想的表面加工質(zhì)量，甚至可以實(shí)現(xiàn)以銑代磨。密布的刀齒使進(jìn)給速度大大提高，從而提高切削效率。精切平面時(shí)，可以設(shè)置6～8個(gè)刀齒，直徑大的刀具甚至可以超過10個(gè)刀齒。

加工空間曲面和變斜角輪廓外形時(shí)，由于球頭刀具的球面端部切削速度為零，而且在走刀時(shí)，每兩行刀位之間，加工表面不可能重疊，總存在沒有被加工去除的部分，每兩行刀位之間的距離越大，沒有被加工去除的部分就越多，其高度（通常稱為“殘余高度”）就越大，加工出來的表面與理論表面的誤差就越大，表面質(zhì)量也就越差。加工精度要求越高，走刀步長和切削行距越小，編程加工效率越低。因此，應(yīng)在滿足加工精度要求的前提下，盡量加大走刀步長和行距，以提高編程和加工效率。而在2軸和2.5軸加工中，為提高效率，應(yīng)盡量采用端銑刀，由于相同的加工參數(shù)，利用球頭刀加工會(huì)留下較大的殘留高度。因此，在保證不發(fā)生干涉和工件不被過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀或R刀（帶圓角的立銑刀）。不過，由于平頭立銑刀和球頭刀的加工效果是明顯不同的，當(dāng)曲面形狀復(fù)雜時(shí)，為了避免干涉，建議使用球頭刀，調(diào)整好加工參數(shù)也可以達(dá)到較好的加工效果。

鑲硬質(zhì)合金刀片的端銑刀和立銑刀主要用于加工凸臺(tái)、凹槽和箱口面。為了提高槽寬的加工精度，減少銑刀的種類，加工時(shí)采用直徑比槽寬小的銑刀，先銑槽的中間部分，然后再利用刀具半徑補(bǔ)償（或稱直徑補(bǔ)償）功能對(duì)槽的兩邊進(jìn)行銑加工。

對(duì)于要求較高的細(xì)小部位的加工，可使用整體式硬質(zhì)合金刀，它可以取得較高的加工精度，但是注意刀具懸升不能太大，否則刀具不但讓刀量大，易磨損，而且會(huì)有折斷的　危險(xiǎn)。

銑削盤類零件的周邊輪廓一般采用立銑刀。所用的立銑刀的刀具半徑一定要小于零件內(nèi)輪廓的最小曲率半徑。一般取最小曲率半徑的0.8～0.9倍即可。零件的加工高度（Z方向的吃刀深度）最好不要超過刀具的半徑。若是銑毛坯面時(shí)，最好選用硬質(zhì)合金波紋立銑刀，它在機(jī)床、刀具、工件系統(tǒng)允許的情況下，可以進(jìn)行強(qiáng)力切削。

鉆孔時(shí)，要先用中心鉆或球頭刀打中心孔，用以引正鉆頭。先用較小的鉆頭鉆孔至所需深度Z，再用較大的鉆頭進(jìn)行鉆孔，最后用所需的鉆頭進(jìn)行加工，以保證孔的精度。在進(jìn)行較深的孔加工時(shí)，特別要注意鉆頭的冷卻和排屑問題，一般利用深孔鉆削循環(huán)指令G83進(jìn)行編程，可以工進(jìn)一段后，鉆頭快速退出工件進(jìn)行排屑和冷卻，再工進(jìn)，再進(jìn)行冷卻和排屑直至孔深鉆削完成。

加工中心機(jī)床刀具是一個(gè)較復(fù)雜的系統(tǒng)，如何根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行正確選用，并在CAM軟件中設(shè)定正確的參數(shù)，是數(shù)控編程人員必須掌握的。只有對(duì)加工中心刀具結(jié)構(gòu)和選用有充分的了解和認(rèn)識(shí)，并且不斷積累經(jīng)驗(yàn)，在實(shí)際工作中才能靈活運(yùn)用，提高工作效率和生產(chǎn)效益并保證安全生產(chǎn)。